Anhänger

In dem Urlaub in Kroatien und Italien 2016 kam die Idee auf, dass ein Anhänger mit integrierter Küche eigentlich ganz cool wäre.
Es gibt einige kleine Anhänger auf dem Markt, allerdings fangen diese erst bei 400 kg Gewicht an und sind auch nicht bezahlbar. Der Roadster darf aber nur maximal 300 kg ziehen. Was bleibt da anderes als selbst bauen?
Als ich kurz nach dem Urlaub einen schönen kleinen Kühlschrank in der Werbung gesehen habe war klar: Der Anhänger wird gebaut. Ich habe den Kühlschrank gekauft und angefangen Pläne zu machen. Dazu habe ich mich über gesetzliche Vorschriften informiert und geschaut was für Teile kaufbar sind. Die Anforderungen waren nicht sehr hoch:

  • Der Anhänger sollte leicht sein
  • Es soll eine Küche verbaut sein, die den Kühlschrank enthält
  • Es muss Platz für Gepäck sein

Anfang 2017 war ich wegen eines ersten Beratungsgesprächs beim TÜV. Dort habe ich von meinem Vorhaben berichtet. In dem Gespräch haben wir einige Fragen zu Vorschriften und Umsetzung geklärt. Am Ende war ich frohen Mutes… So schwer scheint es nicht zu sein.
Meine Pläne und Vorstellungen wurden nun sehr konkret und im März 2017 war es dann soweit. Die ersten Teile wurden bestellt.


Fahrgestell

Die Basis eines jeden Fahrzeugs sind die Räder. Darum habe ich mich zuerst um das Fahrgestell gekümmert. Bei Knott im Internet habe ich eine Achse, Deichsel, (leider nur) einen Reifen und diverse Kleinteile wie Klemmschalen und ein Stützrad bestellt. Nach ca. 2 Wochen kam die Lieferung per Spedition.
Nachdem ich noch ein zweites Rad bestellt und eine Bodenplatte geholt habe konnte es los gehen.

Als Bodenplatte habe ich mich für eine 15mm dicke und 1,5m breite Siebdruckplatte entschieden.
Zuerst musste die Länge der Deichsel und die Position der Achse bestimmt werden. Beides war sehr schwer zu bestimmen. Die Länge der Deichsel wirkt sich später auf die Stützlast und das Fahrverhalten aus, die Position der Achse ist wichtig um am Ende  bei leerem Anhänger nicht zu wenig Stützlast zu haben und bei vollem nicht zu viel.

Ich hatte allerdings noch keinen Plan davon, wie sich das Gewicht des Aufbaus wirklich verteilt, habe ich grob geschätzt. Das Trennen mit der Flex ging noch recht einfach. Am hinteren Teil der Deichsel befindet sich ein Loch, durch das Deichsel und Achse mit Hilfe einer Schraube und der Klemmschale miteinander verbunden werden.  Mit normalen Bohrern kam man bei dem gehärteten Material allerdings nicht weit. Also gab es erst einmal eine Zwangspause und spezielle Bohrer wurden bestellt.

Das Loch ist gebohrt, Achse und Deichsel können miteinander verbunden werden. Die Bodenplatte muss zentral ausgerichtet werden und die Position der Achse beachtet werden. Als Auflagefläche auf der Deichsel dient ein Auflagebock.
Leider hat sich herausgestellt, dass die Bodenplatte gerade im hinteren Bereich sehr wackelig ist. Aus diesem Grund habe ich im hinteren Bereich zusätzlich Alu-T-Profile auf der Unterseite verschraubt.